石灰窑如此青睐那你知道其故障的处理方法吗

　　在石灰窑的运行过程中可能会出现无烟煤消耗的增加、石灰石质量和产量下降，或窑气中CO2浓度下降的现象。其实结构和煅烧形式不同，工艺基本相同，但设备的价值差别很大。下面我们要说的就是当遇到故障时的处理方法是什么：

　　在除尘前，混合曹粉可使粘稠的焦油变成颗粒状粉尘，便于除尘。氧化钙粉尘与烟气中的水分发生潮解，与SO2反应生成CaSO4粉尘。在石灰窑的生产经营过程中，原料料斗、电子秤、称重、出灰、成品仓筛分、装车等都在进行中。在负压作用下，每一个产生粉尘的地方都被设计成导风罩。并能降低烟气温度，节省常开气阀冷却和浪费风电。对于SO2含量较高的烟尘，在除尘前将烟尘混合。混合后进入集尘器，通过标准排尘。

　　普通竖窑生产中存在许多不足，如窑具利用率低，在50%以下。能耗高，每吨粉煤灰耗煤160公斤以上。由于普通石灰窑大多为上开口或半开口结构，除尘困难，造成严重的环境污染。下面是石灰窑常见的操作故障及其处理方法：

　　1.煅烧带的伸长主要表现为排出石灰和窑体温度的升高。造成这种现象的原因通常是:石灰石粒度过小，破碎含量过高;无烟煤含有丰富的破碎物;在窑壁附近会产生一个团块，阻碍了一个地方的通风，减少了煅烧面积，而在其他地方通风更大，增加了煅烧面积。解决煅烧带伸长的主要方法是减少进入窑内的空气量。

　　2.结节包括石灰石窑内结节、环内结节、挂窑壁结节。原因:主要原因是配煤率过大，且煤量集中，导致局部高温，加上煤灰熔融;石灰石本身粘土含量高(严禁将泥土等带入窑内);不注意操作，出院时间间隔太长，没有做好考勤喂养;侧风大，易怒，且中心部位通风不良。

　　3.煅烧区域下移的现象，通常是由于负载无烟煤粒度过大，出料量过大(出料量过大)，煅烧速度跟不上;或风压小，供气阻力大，风量不足，调节不及时。其特点是排放温度升高，排放石灰中未燃无烟煤或红煤，窑气中CO2浓度降低。为了恢复煅烧区域的位置，需要减少产量，暂时增加风量(但需要注意的是，增加风量会降低CO2浓度，不利于高浓度CO2的生产)。竖窑开门，自然冷却。等到冷却区内的石灰完全冷却，可以开始正常出料，并改装正常粒度的无烟煤。

　　4.短煅烧带通常是由于配煤率低造成的。这一现象伴随着石灰燃烧排放量的增加、窑气中CO2浓度的降低和窑温的降低。处理方法是必须增加无烟煤的装填量，注意煤的配比，同时不改变产量。

　　5.无烟煤煅烧带的向上移动现象，通常是由于受载无烟煤粒度小、燃烧过早造成的。这也可能是输出太少的情况。或风力太大。这种现象使窑炉温度升高，石灰温度降低，燃烧量增加，表面热度增加。为了将煅烧区域移至正常位置，必须加强排放，或暂时减少供气或排气(停止空压机)，或暂时改为自然排气。煅烧区下移后，必须对粒度正常的无烟煤进行改性。

　　6.单侧煅烧通常是由于布料不均匀、煤的分布和排放不均匀、通风不均匀或石灰窑壁某处有块状物造成的。这种现象是伴随着材料表面的倾斜，形成一面高、一面低、四面进给不均匀、冷热温度不均匀、窑内单侧cutan火。单侧煅烧事故难以处理。利用局部配煤强化燃烧侧排放可以解决这一问题。石灰石窑单侧煅烧时，首先要检查石灰石和无烟煤的分布情况，如发现问题应采取相应的措施。

　　通过窑气中CO、O2浓度的增加，可以判断石灰窑中是否存在结核。降低配煤率，均匀配煤，加强石灰石选配，调整进排系统，加强窑内通风。结瘤可以用手打碎，也可以用淬灭法治疗。设计流量<50mg/m3，在30-40mg/m3之间，除尘后，排放量极少。

　　近几年来以由于我公司研发的石灰窑节能效果显著、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点深受到国营大中型、民营个体企业和东南亚许多国家的青睐。